Научная организация производства

nauchnaya_organizaciya_proizvodstva

Научная организация производства связана с реализацией принципов специализации и кооперации составных частей производственного процесса, пропорциональности, ритмичности, непрерывности, прямоточности, параллельности, автоматичности.
Важнейшими принципами рациональной организации основного производства в современных условиях научно-технического прогресса являются: специализация и кооперация процесса (рабочих мест), пропорциональность, ритмичность или равномерность, непрерывность, параллельность, прямоточность.

Специализация и кооперация процесса составных частей производственного процесса (рабочих мест) — это сокращение количества наименований работ, операций на каждом рабочем месте. Если за одним производственным подразделением закреплены разнообразные операции, то производственный процесс нуждается в частых переналадках, перестройках, что всегда приводит к росту потерь времени. Снижению потерь при этом способствуют стандартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей, которые способствуют стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса за счет увеличения массовости выпуска продукции.

Объем производства и трудоемкость изделий, деталей предопределяют уровень специализации процесса. Так, если для полной загрузки оборудования достаточно закрепить обработку планового задания только одного изделия или его составного элемента, процесс будет носить массовый характер. Если полная загрузка оборудования достигается при выполнении планового задания по изделиям (деталям) нескольких наименований, то процесс будет носить серийный характер и потребуется переналадка оборудования.

Количественно уровень специализации процесса производства характеризуется коэффициентом специализации (Kсп), который определяется по формуле:

коэффициент специализации

где Kдо — количество деталеопераций, обрабатываемых в произ­водственном подразделении за анализируемый проме­жуток времени (месяц, год);

Крм   — количество рабочих мест в производственном подраз­делении (участок, цех). Под принципом пропорциональности организации производ­ственного процесса понимается равная пропускная способность всех производственных подразделений как основных, так и вспо­могательных, а в рамках этих цехов — равная пропускная спо­собность участков и линий, групп оборудования и рабочих мест.

Коэффициент пропорциональности производственного процесса пр  ) можно определить по формуле:

коэффициент пропорциональности

где Поб — производительность оборудования в составе производ­ственной линии (участка), используемого при выпол­нении конкретных операций; Мл — производственная мощность линии (участка).

Равная пропускная способность основных цехов предполагает, что они могут выпускать продукцию в номенклатуре, в количе­стве и в сроки, отвечающие требованиям комплектного и рав­номерного выпуска готовой продукции в соответствии с заказом.

Пропускная способность вспомогательных цехов должна со­ответствовать пропускной способности основных цехов. Пропуск­ная способность обслуживающих цехов и хозяйств должна обес­печивать бесперебойную и ритмичную работу основных и вспо­могательных цехов.

Реализация принципа пропорциональности позволяет обес­печить бесперебойную и ритмичную работу всех подразделений предприятия.

Под ритмичностью производства следует понимать периодич­ность повторения производственного процесса строго через оп­ределенные отрезки времени на всех его стадиях и операциях. Порядок повторения производственного процесса определяется рядом производственных ритмов: ритмом запуска и ритмом выпуска продукции, операционными или промежуточными ритмами.

Ведущим является ритм выпуска продукции, величина кото­рого обусловлена заказами предприятия на определенный кален­дарный период. Этот ритм может быть устойчивым только при условии соблюдения операционных ритмов и ритма запуска, когда предусматривается равномерное «питание» первых операций производственного процесса материалами, заготовками.

Понятие «ритмичное производство» используется на заводах и в цехах с узкой специализацией производства, с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции, где применяется поточ­ный метод организации производства, т.е. там, где для выпуска продукции используются поточные линии.

На заводах и в цехах с широкой номенклатурой выпускаемой продукции существует понятие «равномерность производства», обозначающее степень точности выполнения равных или систе­матически возрастающих плановых объемов продукции за рав­ные рабочие отрезки времени.

Для оценки стабильности показателей производственной деятельности определяют коэффициент равномерности р ) по формуле:

коэффициент равномерности

где Nплiвыпуск продукции за i-й период времени;

Nфi. — фактический выпуск продукции за тот же период вре­мени;

Nпл плановый выпуск продукции за плановый период, со­стоящий из п временных отрезков.

Равномерная работа предприятия может быть достигнута чет­ким материально-техническим обеспечением и своевременной технической подготовкой производства, хорошо работающей системой планово-предупредительного ремонта и рациональным использованием оборудования, правильной организацией про­изводства и труда, правильным внутризаводским планированием и оперативным управлением. Любые нарушения в качественном и количественном соотношении между этими факторами и внутри них обязательно вызовут срыв ритмичности, равномерности производства. Неравномерная, неритмичная работа приводит к значительным производственным потерям: простоям оборудо­вания и рабочих, снижению производительности труда, повы­шению себестоимости выпускаемой продукции.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип непрерывности, предполагающий работу без каких-либо перерывов или сведение их к минимуму. На производ­стве бывают перерывы из-за серийности и партионности загрузки оборудования, межоперационное и междусменное пролеживание.

Для оценки уровня непрерывности производственного процес­са рассчитывают коэффициент непрерывности производства (Кнепр) по формуле:

коэффициент непрерывности производства

где Тпер    — время перерывов по различным причинам (ч); Тц   — длительность производственного цикла (ч). Использование принципа непрерывности позволяет обеспе­чивать лучшее использование производственной мощности, сократить длительность производственного цикла, повысить в нем долю времени на выполнение технологических операций.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип параллельности, т.е. параллельное, одновре­менное выполнение отдельных частей производственного про­цесса. В производственном процессе параллельно совершаются смежные операции по обработке одной и той же партии дета­лей, а также одноименные операции на нескольких рабочих ме­стах.

Параллельность в организации производственного процесса применяется в различных формах. Так, параллельность в структуре технологических операций находит выражение в технологичес­кой концентрации операций на одном рабочем месте, например обработка деталей на многопозиционных агрегатных станках карусельного типа. Параллельность основных и вспомогательных приемов при выполнении операций находит выражение в совме­щении времени машинной обработки со временем выполнения контрольных операций. Параллельность в производстве загото­вок и в обработке деталей предусматривает одновременное вы­полнение заготовительных и обрабатывающих операций.

Уровень параллельности производственного процесса харак­теризуется коэффициентом параллельности (Кпар), который оп­ределяется по формуле:

коэффициент параллельности

где Тпар    — время технологического цикла при параллельном со­четании операций (движения предметов труда);

Тпосл — время технологического цикла при последовательном сочетании операций.

Использование принципа параллельности помогает достичь равномерной загрузки всех производственных цехов и участков, сократить длительность производственного цикла и, прежде всего, его технологической части.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип прямоточности, т.е. обеспечения кратчай­шего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и опе­рациям производственного процесса: от запуска в производство исходных материалов до выпуска готовой продукции.

Реализация этого принципа может быть определена коэффи­циентом прямоточности Кпрямот по формуле:

коэффи¬циент прямоточности

где Tтрансп — время на перемещение предметов труда между ра­бочими местами, участками, цехами, расположен­ными не по ходу технологического процесса. Значение принципа прямоточности заключается в сокраще­нии длительности производственного цикла и в снижении затрат на выполнение межоперационных транспортных операций про­дукции и на ее складирование.

В целом применение принципов рационального построения производственного процесса позволяет повысить экономическую эффективность предприятия, сократив длительность нахождения объектов производства в обработке, сократив до минимума по­тери на транспортировку, пролеживания деталей в ожидании последующей обработки между операциями, сменами, обеспе­чивая равномерную и пропорциональную загрузку производствен­ных площадей и оборудования.